冲压岗位一直是生产事故频发的岗位。冲压设备多数以机械传动为主，其特点是行程速度快，每分钟几次到数百次。在目前机械化、自动化程度还不高的情况下，多数冲压作业还采用手工操作。操作者在简单、频繁、连续重复作业的情况下，容易产生疲劳。一旦操作失误，放料不准，模具移位，都有可能发生冲断手指等伤害事故。为了避免冲压事故的发生，下面为大家分析冲压作业的危险性原因分析，并解析如何解决冲压作业中的安全隐患。
冲压作业危险分析，冲压作业造成危险事故的缘故原由有人员、环境、设备、模具、工艺5个方面的因素。
人员操作的影响：
冲压生产是延续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作，因为要求高速度、高生产服从，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消费极大。操作者在这样简单、频繁、连续重复作业的情况下，工作时间长了，容易产生疲劳而操作失误，导致失误引起事故。更严重的情况则是如果各级向导生产组织安排不当，管理不完善，疏于安全生产制度、违章指挥，不正视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性暴躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，配合不够和谐，都容易发生冲压事故的发生。冲压机械手具有不怕劳累，容易管理的特点，采用冲压机械手设备，则可以避免因为人工疲惫或管理因素引发的冲压事故。
环境对操作者的影响：
冲压环境对操作者的影响也十分紧张。如作业场地狭窄，产品堆放不齐，作业场地光线不足，透风不良，再加上噪声和四周温度过高或过低都会引发事故。使用冲压机械手作用，只要设置好工作程序，机械手就可以正常作业，节省作业空间，避免冲压事故的发生。
冲压设备对安全生产的影响：
冲压设备对安全生产影响很大。如冲床自己就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵动可靠，电器控制结构忽然失控而发生连冲征象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的紧张缘故原由。
冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响：
模具的不安全状况直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。假如在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停顿时间太长，势必造成事故。因此，科学安全地进行模具设计极为紧张。
工艺文件对安全生产的影响：
工艺文件既是生产依据，也是实行工艺纪律的紧张依据。记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的预备直到冲制出成品的悉数过程。但是，工艺文件中有一个紧张漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。加之现有的冲压安全规程不完美，如工厂制订的《规程》一样平常包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性上海装潢，但不能反映其特征。《规程》上每每只笼统地写上“一样平常要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有详细明确的技术措施，以致在现实生产过程中，长期存在动手伸入模具内操作的状态，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。
使用
冲压机械手设备可以避免冲压事故的发生，即使出错，由于不需要人工直接操作，也不会对员工本身造成伤害。冲压机械手设备承担了很多危险或令人厌烦的工作，许多职业病、工伤及因此需要付出的高昂代价都可以避免;此外，由于机器人总是以相同的方式完成其工作，所以产品质量十分稳定，这也会给企业带来确定的效益;机器人可以24小时不间断地工作，产品的生产率可以预测，库存量也可以得到较好的控制。
