多工位冲床冲压机械手在机械加工自动化行业的应用

        多工位冲压方式就是把多道工序的模具安排在一台冲床上，利用冲床滑块的一次往复，使分别安装在机床上落料、冲孔、折弯、拉伸、切边等多副模具同时动作，并且在一个往返周期中，将料片从首工位搬移到模具的下一步工位中。冲压后工件依次通过多工位的移送横杆的搬送一直到模具的最后一道工序并放置到产品传送带上，由人工检查和装箱。通过与冲床曲轴相连接的编码器与冲床曲轴角度保持完全同步运行，在冲床一个作业周期内，根据编码器反馈数据控制伺服电机使其三条轴按照事先编好的运动轨迹进行准确精密的搬送定位，完成产品在模具间工位的搬运，从而实现了冲压生产高速、高精度和全自动化。

 

多工位冲压自动化生产线的特点：

在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。

 

 

机械手臂自动化送料系统

机械手臂自动化送料系统主要由板料拆垛系统、板料对中系统、压机间快速送料传送系统组成。由于能够缩短压力机的间距，工件传输效率较高，生产节拍一般为8～15 spm。近几年来，国内外压力机供应商在全自动关键技术上又取得很大进展并得到成熟应用，例如全自动换模系统、拉伸垫数字控制技术和功能完善的触摸屏监控技术等，使单机联线生产效率逐年提升。其中，全自动换模系统只需要操作人员在触摸屏上设置好模具号，模具更换的全过程由压力机自动完成，整个过程最多需要5分钟。

 

生产线运行模式：

整线及每个单元均有两种运行模式；“手动”和“自动”

自动模式

正常生产模式，循环顺序连续运动。在该模式下压机单次行程方式运行，停在滑快上死点等待指令。在压机的循环周期中，冲床机械手采集压机滑块的位置信息并完成上下料动作。模具内有传感器，检测模具是否有零件，自动化系统将这些信号并入控制。

手动模式

维护调试模式，可以实现系统各设备所有的动作，但必须按照该生产程序预先规定的轨迹动作。